Home / Решения / Закаляване на плексиглас срещу напукване

Закаляване на плексиглас срещу напукване

Закаляване на плексиглас срещу напукване

1. Причини за напукване

Най-често необходимостта от закаляване на плексиглас възниква когато трябва да залепим два или повече детайла от този материал. Много често лепенето на плексигласови плоскости и детайли е съпътствано с напукване, като пукнатините варират от микро до по-големи и цялостно напукани плоскости. Причината за това е напрежението на молекулярно ниво, което се получава при нагрявана на плексигласа. Нагряването възниква по две основни причини:

1.1. Термична обработка в производствения процес

В зависимост от производствения процес плексигласът е два вида – екструдиан и лят. Екструдираният плексиглас вследствие на топлинната обработка, има първично напрежение в посоката на листа, което при лепене води и до по-големи пукнатини. При летия плексиглас този проблем се среща рядко.

1.2. Загряване при последваща обработка

Най често това загряване се получава при:

– рязане с лазер, който вкарва допълнително напрежение на молекулярно ниво

– повишено триене при рязане или пробиване

– повишено триене при полиране

– термоформоване при разтегляне

– обработка с неподходящи вещества (химическа несъвместимост) и други.

Закаляване на плексиглас 1
Закаляване на плексиглас

1.3. Въздействие при лепене 

Като цяло обработка повишава енергия в детайлите от плексиглас, поради което те реагират допълнително при лепене. Под въздействието на лепилата се отделя остатъчна енергия, която е причината за напукването в зоната на обработване. Пукнатините са различни, като колкото по-агресивно е лепилото, толкова по-големи са те. Както бе посочено по-горе това се среща по-често при екструдираният плексиглас.

2. Закаляване на плексигласа – решение на проблема с напукването

Закаляването е процес на облекчаване на напрежението на молекулярно ниво, чрез нагряване и охлаждане на материала. За целта се използва камера за нагряване, която върти въздуха, като в същото време поддържа, повишава и намалява температурата. Камерите, които се използват за закаляване са специални, но често се използват и по-малки любителски.

Закаляване на плексиглас 2
Закаляване на плексиглас 3

2.1. Мерки преди закаляване на плексиглас

Преди да пристъпим към закаляване на плексигласовите плоскости или детайли е необходимо да направим следното:

– да отстраним всички стикери и надписи освен оригиналното транспортно фолио предпазващо от надраскване.

– да следим дали плексигласът е произведен по еднаква технология, т.е. или да бъде само екструдиран или само лят, но не едновременно и двата вида.  Причината е различната температура на закаляване на всеки един от двата вида.

– да следим дали детайлите или плоскостите, които ще се закаляват имат еднаква дебелина. Различните дебелини изискват различно време и температура на закаляване.

– проследим дали са минали поне 6 часа от слепването на плексигласовите детайли, преди да започнем закаляването им.

2.2. Етапи на закаляване на плексиглас

Първи етап – нагряване на детайла. Скоростта на нагряване и достигане на съответната температура за закаляване не трябва да бъде по-кратък от 2 часа.

Втори етап – престой на детайла при съответната температура за определен срок.

Температура на закаляване:

– за екструдираният плексиглас е 75 градуса целзий

– за летият плексиглас е 85 градуса целзий.

– за екструдиран плексиглас – 65 градуса целзий

– за лят плексиглас 75 градуса целзий

Времетрае на закаляването:

– за нетермоформовани детайли е 2 часа + 0,225 х (дебелината в мм.)

– за термоформовани детайли е 2 часа + 0,45 х (дебелината в мм.)

Трети етап. Преди да пристъпим към закаляване на плексигласовите плоскости или детайли е необходимо да направим следното

След осъществяване на процеса на закаляване на плексиглас рискът от напукване на детайлите е минимален или не съществува. Това означава, че при лепенето на детайлите не трябва да води до реакция на материала с веществото на лепилото.